Equipo de producción
La empresa cuenta con una variedad de equipos de procesamiento mecánico avanzados. Tiene una variedad de medios experimentales y de prueba físicos, eléctricos, hidráulicos, químicos y otros, y ha establecido un sistema de garantía de calidad perfecto. Introducimos y establecimos un modelo de gestión avanzado internacional, una red de ventas perfecta y una sólida fuerza de desarrollo técnico, hacemos todo lo posible para construir una empresa de fabricación de maquinaria para grúas de primera clase para satisfacer las necesidades de diferentes mercados y múltiples propósitos.
1. Máquina de corte CNC por plasma:
principio de funcionamiento:
Utilizando aire comprimido como gas de trabajo y arco de plasma de alta temperatura y alta velocidad como fuente de calor, el metal a cortar se funde parcialmente y el metal derretido es expulsado por un flujo de aire de alta velocidad al mismo tiempo para formar una hendidura estrecha. La precisión del corte es mayor que la del corte con llama y no hay deformación en el corte bajo el agua.
El plasma suele describirse como el cuarto estado de la materia. Generalmente nos referimos a tres estados, a saber, estado sólido, estado líquido y estado gaseoso; Se forma un gas caliente altamente ionizado compuesto de iones, electrones y neutrones: el plasma.
2. Máquina cortadora CNC por llama:
Principio de aplicación y características:
El corte con llama consiste en utilizar oxígeno y gas (acetileno, propano, gas licuado de petróleo, etc.) Parte del metal a cortar, el método de corte.
El proceso de oxicorte es esencialmente un proceso en el que el material cortado se quema en oxígeno puro, no un proceso de fusión.
3. Línea de producción de rodillos (línea de producción de ranura en U):
El equipo utilizado en la línea de producción de rodillos de alta precisión es desarrollado de forma independiente por Crane Group. A esta tecnología se le ha otorgado una patente nacional, que es el primer caso en el país.
Después de que esta línea de producción procesa la placa de acero horizontal, se puede formar al mismo tiempo sin soldaduras; elimina la necesidad de esmerilar, cortar, soldar y muchos otros procesos de producción tediosos en el proceso de producción tradicional; en el proceso de procesamiento de varias piezas formadas, puede ahorrar mucho de manera efectiva. Las varillas de soldadura y los gases de soldadura reducen los costos de mano de obra, al tiempo que mejoran significativamente la eficiencia del trabajo y evitan efectivamente la contaminación del aire.
Este conjunto de líneas de producción puede usarse ampliamente en la producción y procesamiento de maquinaria de elevación, como ranuras en forma de U y otros componentes principales. Sólo el procesamiento anual de ranuras en forma de U puede alcanzar las 140.000 toneladas, lo que puede usarse para soportar el procesamiento de diversas maquinarias de construcción y reduce en gran medida su costo de producción.
4. Pretratamiento del acero:
Antes del procesamiento (es decir, el estado de las materias primas), el acero se somete a un granallado superficial para eliminar el óxido y se recubre con una imprimación protectora. El pretratamiento del acero puede mejorar la resistencia a la corrosión de productos mecánicos y componentes metálicos, mejorar la resistencia a la fatiga de las placas de acero y prolongar su vida útil; al mismo tiempo, también puede optimizar el estado de producción de las superficies de acero, lo que favorece el corte de la máquina de corte CNC y el corte de precisión.
Además, dado que la forma del acero antes del procesamiento es relativamente regular, favorece la eliminación mecánica del óxido y el pintado automático. Por lo tanto, el uso de pretratamiento de acero puede mejorar en gran medida la eficiencia del trabajo de limpieza, reducir la intensidad laboral del trabajo de limpieza y la contaminación ambiental.
El granallado es el nombre de un proceso mecánico de tratamiento de superficies similar al granallado y al granallado. El principio es utilizar el motor para hacer girar el cuerpo del impulsor y confiar en la fuerza centrífuga para lanzar las bolas (perdigones fundidos, perdigones cortados, perdigones de acero inoxidable, etc.) con un diámetro de 0,2 a 3,0 a la superficie de la pieza de trabajo para hacer que la superficie de la pieza de trabajo alcance una cierta rugosidad. Para hacer la pieza de trabajo más hermosa, o cambiar la tensión de tracción de soldadura de la pieza de trabajo a tensión de compresión, a fin de mejorar la vida útil de la pieza de trabajo.
Casi se utiliza en la mayoría de los campos de maquinaria, reparación de barcos, autopartes, piezas de aviones, superficies de tanques de armas, puentes, estructuras de acero, vidrio, placas de acero, tuberías, etc.
5. Línea de producción de desenrollado, nivelación y corte:
Esta línea se compone principalmente de carro de alimentación, desenrollador, puente intermedio, máquina niveladora, máquina cortadora, máquina cizalla, mesa receptora, sistema hidráulico y neumático, sistema de control numérico, etc. Equipado con un servomotor de alta precisión, un sistema hidráulico confiable y un sistema de control programable de alta tecnología para garantizar una alimentación y un corte precisos.
6. Centro de mecanizado CNC:
El centro de mecanizado CNC es un tipo de máquina herramienta de mecanizado CNC con funciones completas. Concentra las funciones de fresado, mandrinado, taladrado, roscado y roscado en un solo dispositivo, de modo que dispone de múltiples medios tecnológicos.
El centro de mecanizado está equipado con un almacén de herramientas, que almacena diferentes cantidades de diversas herramientas o herramientas de inspección, que el programa selecciona y reemplaza automáticamente durante el proceso de mecanizado. Ésta es la principal diferencia entre esta y las fresadoras CNC y las mandrinadoras CNC.
Especialmente para piezas de trabajo que deben utilizar herramientas y equipos especiales para garantizar la calidad y eficiencia del producto, los centros de mecanizado pueden ahorrar herramientas y equipos especiales.
Esto ahorrará mucho tiempo y costos en el desarrollo y modificación de nuevos productos, de modo que la empresa tenga una fuerte competitividad.
La tecnología de control numérico (nombre en inglés: Numerical Control, abreviatura: NC) se refiere a la tecnología que utiliza instrucciones digitales compuestas de números, caracteres y símbolos para realizar el control de movimiento de uno o más equipos mecánicos. El control numérico generalmente utiliza computadoras de propósito general o especial para realizar el control de programas digitales, por lo que el control numérico también se denomina control numérico computarizado (control numérico computarizado) o CNC para abreviar. Generalmente se le llama CNC en el extranjero y el concepto de NC ya casi no se utiliza.
7. Torno CNC:
Es una máquina herramienta automática de alta precisión y alta eficiencia. Equipada con una torreta de estaciones múltiples o una torreta eléctrica, la máquina herramienta tiene una amplia gama de capacidades de procesamiento y puede procesar piezas de trabajo complejas como cilindros rectos, cilindros oblicuos, arcos y diversas roscas, ranuras y tornillos sin fin.
8. Fresadora de eje estriado:
Puede procesar estrías, engranajes, engranajes escalonados y estrías, engranajes cónicos y estrías de diversas formas estándar; la fresadora de eje estriado tiene un alto poder de corte y buena rigidez, adopta protección general y eliminación automática de virutas, ocupa un área pequeña y tiene una buena forma Hermosa; la velocidad máxima es de 600r/min y es adecuada para la instalación de herramientas especiales extendidas. La fresadora de eje estriado adopta herramientas de carburo cementado en condiciones de refrigeración por aire, que pueden realizar cortes en seco a alta velocidad con una excelente calidad de procesamiento.
9. Talladora de engranajes:
Es la máquina herramienta más utilizada en máquinas herramienta de procesamiento de engranajes. Puede cortar dientes rectos y engranajes cilíndricos helicoidales en la máquina talladora de engranajes, y también puede procesar engranajes helicoidales y ruedas dentadas. Máquina herramienta de procesamiento de engranajes para procesar engranajes cilíndricos rectos, helicoidales y en forma de espina de pescado y engranajes helicoidales con fresadora según el método de generación.
Cuando este tipo de máquina herramienta utiliza una fresadora especial, también puede procesar varias piezas de trabajo especiales con forma de dientes, como estrías y ruedas dentadas. La precisión de procesamiento de la máquina talladora de engranajes ordinaria es de 7 a 6 grados (JB179-83), y la de la máquina talladora de engranajes de alta precisión es de 4 a 3 grados. El diámetro máximo de procesamiento es de hasta 15 metros.
10. Amoladora (amoladora, rectificadora):
Es una máquina herramienta que utiliza herramientas abrasivas para pulir la superficie de la pieza de trabajo. La mayoría de las máquinas rectificadoras utilizan muelas abrasivas giratorias de alta velocidad para el rectificado, y algunas utilizan otras herramientas abrasivas como piedras de aceite y cintas abrasivas y abrasivos libres para el procesamiento, como máquinas bruñidoras, máquinas herramienta de superacabado, rectificadoras de cinta abrasiva, rectificadoras y pulidoras, etc.
11. Brochadora:
Máquina herramienta para cortar metales utilizada para realizar agujeros o chaveteros. Durante el procesamiento, generalmente la pieza de trabajo no se mueve y la brocha corta en línea recta. El parámetro principal de la brochadora es la fuerza de tracción nominal, una máquina herramienta que utiliza una brocha como herramienta para procesar agujeros, planos y superficies de formación de piezas de trabajo. El brochado puede obtener una alta precisión dimensional y una pequeña rugosidad superficial, alta productividad y es adecuado para la producción en masa en lotes.
12. Torno ordinario:
Es un torno horizontal que puede realizar múltiples procesos en varios tipos de piezas como ejes, discos y anillos. A menudo se utiliza para procesar superficies giratorias internas y externas, superficies de extremo y diversas roscas internas y externas de piezas de trabajo. También se puede perforar con las herramientas y accesorios correspondientes. Agujeros, escariado, roscado y moleteado, etc.
Los tornos ordinarios son el tipo de torno más utilizado y representan aproximadamente el 65% del número total de tornos. Se denominan tornos horizontales porque sus husillos están colocados en posición horizontal.
13. Horno de alta frecuencia:
Actualmente es el equipo de calentamiento por inducción con mayor eficiencia de calentamiento, velocidad más rápida, bajo consumo, ahorro de energía y protección ambiental para materiales metálicos.
Principio de funcionamiento principal: una gran corriente de alta frecuencia fluye hacia la bobina de calentamiento (generalmente hecha de tubo de cobre) que está enrollada en un anillo u otra forma. Como resultado, se genera en la bobina un fuerte flujo magnético con cambios instantáneos de polaridad. Cuando se coloca un objeto calentado, como un metal, en la bobina, el flujo magnético penetrará todo el objeto calentado. En la dirección opuesta a la corriente de calentamiento dentro del objeto calentado, se produce una gran corriente parásita correspondiente.
Debido a la resistencia del objeto calentado, se generará una gran cantidad de calor Joule y la temperatura del objeto aumentará rápidamente. Para lograr el propósito de calentar todos los materiales metálicos.
Su uso:
① Tratamiento térmico: enfriamiento, recocido, revenido y diatermia parcial o total de diversos metales;
② Termoformado: Forja de piezas enteras, forja parcial, estampación en caliente, laminación en caliente;
③ Soldadura: soldadura fuerte de diversos productos metálicos, soldadura de varias hojas de cuchillos y hojas de sierra, soldadura de tubos de acero y cobre, soldadura de metales iguales y diferentes;
④ Fundición de metales: fundición (al vacío), moldeo por fundición y recubrimiento por evaporación de oro, plata, cobre, hierro, aluminio y otros metales.
