La empresa cuenta con una variedad de equipos de procesamiento mecánico avanzado. Tiene una variedad de pruebas y medios experimentales físicos, eléctricos, hidráulicos, químicos y otros, y ha establecido un sistema de garantía de calidad perfecto. Introdujo y estableció un modelo de gestión avanzado internacional, una red de ventas perfecta y una fuerte fuerza de desarrollo técnico, haga todo lo posible para construir una empresa de fabricación de maquinaria de grúa de primera clase para satisfacer las necesidades de diferentes mercados y múltiples propósitos.
1. Máquina de corte CNC por plasma:
principio de funcionamiento:
Usando aire comprimido como gas de trabajo y arco de plasma de alta temperatura y alta velocidad como fuente de calor, el metal a cortar se derrite parcialmente y el metal fundido es expulsado por el flujo de aire de alta velocidad al mismo tiempo para formar una estrecha abertura. La precisión de corte es mayor que la del corte por llama y no hay deformación en el corte bajo el agua.
El plasma suele describirse como el cuarto estado de la materia. Generalmente nos referimos a tres estados, a saber, estado sólido, estado líquido y estado gaseoso; se forma un gas caliente altamente ionizado compuesto de iones, electrones y neutrones - plasma.
2. Máquina de corte CNC por llama:
Principio de aplicación y características:
El corte con llama es usar oxígeno y gas (acetileno, propano, gas licuado de petróleo, etc.) Parte del metal a cortar, el método de corte.
El proceso de corte por llama es esencialmente un proceso en el que el material cortado se quema en oxígeno puro, no un proceso de fusión.
3. Línea de producción de rodillos (línea de producción de ranura en U):
El equipo utilizado en la línea de producción de rodillos de alta precisión es desarrollado de forma independiente por Crane Group. A esta tecnología se le ha otorgado una patente nacional, que es el primer caso en el país.
Después de que la placa de acero horizontal es procesada por esta línea de producción, se puede formar de una sola vez sin soldaduras; elimina la necesidad de rectificar, cortar, soldar y muchos otros procesos de producción tediosos en el proceso de producción tradicional; en el proceso de procesamiento de varias piezas formadas, puede ahorrar mucho Las varillas de soldadura y los gases de soldadura reducen los costos de mano de obra, al tiempo que mejoran significativamente la eficiencia del trabajo y evitan la contaminación del aire.
Este conjunto de línea de producción se puede utilizar ampliamente en la producción y procesamiento de maquinaria de elevación, como ranuras en forma de U y otros componentes principales. Solo el procesamiento anual de ranuras en forma de U puede alcanzar las 140,000 toneladas, que se pueden utilizar para respaldar el procesamiento de varias máquinas de construcción y reduce en gran medida su costo de producción.
4. Pretratamiento de acero:
Antes del procesamiento (es decir, el estado de las materias primas), el acero se somete a granallado superficial para eliminar el óxido y se recubre con una imprimación protectora. El pretratamiento del acero puede mejorar la resistencia a la corrosión de los productos mecánicos y los componentes metálicos, mejorar la resistencia a la fatiga de las placas de acero y prolongar su vida útil; al mismo tiempo, también puede optimizar el estado de producción de las superficies de acero, lo que es propicio para la supresión de máquinas de corte CNC y supresión de precisión.
Además, dado que la forma del acero antes del procesamiento es relativamente regular, es propicio para la eliminación mecánica de óxido y la pintura automática. Por lo tanto, el uso de pretratamiento de acero puede mejorar en gran medida la eficiencia del trabajo de limpieza, reducir la intensidad del trabajo de limpieza y la contaminación ambiental.
El granallado es el nombre de un proceso de tratamiento mecánico de superficies similar al arenado y al granallado. El principio es utilizar el motor para hacer girar el cuerpo del impulsor y depender de la fuerza centrífuga para lanzar las bolas (perdigones fundidos, perdigones cortados, perdigones de acero inoxidable, etc.) con un diámetro de {{0 }}.2 a 3.0 a la superficie de la pieza de trabajo para hacer que la superficie de la pieza de trabajo alcance una cierta rugosidad. Para hacer que la pieza de trabajo sea más hermosa, o cambiar la tensión de tracción de soldadura de la pieza de trabajo a tensión de compresión, a fin de mejorar la vida útil de la pieza de trabajo.
Casi se utiliza en la mayoría de los campos de maquinaria, reparación de barcos, autopartes, partes de aviones, superficies de tanques de armas, puentes, estructuras de acero, vidrio, placas de acero, tuberías, etc.
5. Línea de producción de desenrollado, nivelado y corte:
Esta línea se compone principalmente de carro de alimentación, desenrollador, puente intermedio, máquina niveladora, máquina cortadora, cizalla, mesa receptora, sistema hidráulico y neumático, sistema de control numérico, etc. Equipado con un servomotor de alta precisión, un sistema hidráulico confiable y un sistema de control programable de alta tecnología para garantizar una alimentación y un corte precisos.
6. Centro de mecanizado CNC:
El centro de mecanizado CNC es un tipo de máquina herramienta de mecanizado CNC con funciones completas. Concentra las funciones de fresado, mandrinado, taladrado, roscado y roscado en un solo dispositivo, por lo que dispone de múltiples medios tecnológicos.
El centro de mecanizado está equipado con un almacén de herramientas, que almacena diferentes cantidades de varias herramientas o herramientas de inspección, que son seleccionadas y reemplazadas automáticamente por el programa durante el proceso de mecanizado. Esta es la principal diferencia entre ella y las fresadoras CNC y las mandrinadoras CNC.
Especialmente para las piezas de trabajo que deben utilizar herramientas y equipos especiales para garantizar la calidad y la eficiencia del producto, los centros de mecanizado pueden ahorrar herramientas y equipos especiales.
Esto ahorrará mucho tiempo y costo para el desarrollo y modificación de nuevos productos, para que la empresa tenga una fuerte competitividad.
La tecnología de control numérico (nombre en inglés: Numerical Control, abreviatura: NC) se refiere a la tecnología que utiliza instrucciones digitales compuestas por números, caracteres y símbolos para realizar el control de movimiento de uno o más equipos mecánicos. El control numérico generalmente usa computadoras de propósito general o de propósito especial para realizar el control digital del programa, por lo que el control numérico también se denomina control numérico computarizado (Control Numérico Computarizado), o CNC para abreviar. Generalmente se llama CNC en el extranjero, y el concepto de NC ya casi no se usa.
7. Torno CNC:
Es una máquina herramienta automática de alta precisión y alta eficiencia. Equipada con una torreta de múltiples estaciones o una torreta eléctrica, la máquina herramienta tiene una amplia gama de capacidades de procesamiento y puede procesar piezas de trabajo complejas como cilindros rectos, cilindros oblicuos, arcos y varias roscas, ranuras y tornillos sin fin.
8. Fresadora de eje estriado:
Puede procesar estrías, engranajes, engranajes escalonados y estrías, engranajes cónicos y estrías de varias formas estándar; La fresadora de eje estriado tiene un alto poder de corte y buena rigidez, adopta protección general y eliminación automática de virutas, ocupa un área pequeña y tiene una buena forma Hermosa; la velocidad máxima es de 600r/min y es adecuada para la instalación de herramientas especiales extendidas. La máquina fresadora de eje estriado adopta herramientas de carburo cementado en condiciones de refrigeración por aire, que pueden realizar cortes secos de alta velocidad con una excelente calidad de procesamiento.
9. Talladora de engranajes:
Es la máquina herramienta más utilizada en las máquinas herramienta de procesamiento de engranajes. Puede cortar dientes rectos y engranajes cilíndricos helicoidales en la talladora de engranajes, y también puede procesar engranajes helicoidales y ruedas dentadas. Una máquina herramienta de procesamiento de engranajes para el procesamiento de engranajes cilíndricos rectos, helicoidales y en espiga y engranajes helicoidales con una placa de acuerdo con el método de generación.
Cuando este tipo de máquina herramienta utiliza una encimera especial, también puede procesar varias piezas de trabajo especiales con forma de diente, como estrías y ruedas dentadas. La precisión de procesamiento de la talladora de engranajes ordinaria es de 7~6 grados (JB179-83), y la de la talladora de engranajes de alta precisión es de 4~3 grados. El diámetro máximo de procesamiento es de hasta 15 metros.
10. Amoladora (amoladora, rectificadora):
Es una máquina herramienta que utiliza herramientas abrasivas para moler la superficie de la pieza de trabajo. La mayoría de las rectificadoras utilizan muelas abrasivas giratorias de alta velocidad para rectificar, y unas pocas utilizan otras herramientas abrasivas, como piedras de aceite y bandas abrasivas, y abrasivos libres para el procesamiento, como rectificadoras, máquinas herramienta de superacabado, rectificadoras de banda abrasiva, rectificadoras y pulidoras. maquina etc
11. Brochadora:
Máquina herramienta para corte de metales utilizada para hacer agujeros o chaveteros. Durante el procesamiento, generalmente la pieza de trabajo no se mueve y la brocha corta en línea recta. El parámetro principal de la máquina brochadora es la fuerza de tracción nominal, una máquina herramienta que utiliza una brocha como herramienta para procesar agujeros, planos y superficies de formación de piezas de trabajo. El brochado puede obtener una alta precisión dimensional y una pequeña rugosidad de la superficie, alta productividad y es adecuado para la producción en masa en lotes.
12. Torno ordinario:
Es un torno horizontal que puede realizar múltiples procesos en varios tipos de piezas de trabajo, como ejes, discos y anillos. A menudo se utiliza para procesar superficies giratorias internas y externas, superficies finales y varias roscas internas y externas de piezas de trabajo. También se puede perforar con las herramientas y accesorios correspondientes. Agujeros, escariado, roscado y moleteado, etc.
Los tornos ordinarios son el tipo de torno más utilizado y representan alrededor del 65 por ciento del número total de tornos. Se llaman tornos horizontales porque sus husillos se colocan en forma horizontal.
13. Horno de alta frecuencia:
Actualmente es el equipo de calentamiento por inducción con mayor eficiencia de calentamiento, mayor velocidad, bajo consumo, ahorro de energía y protección ambiental para materiales metálicos.
Principio de funcionamiento principal: flujos de corriente grandes de alta frecuencia de alta frecuencia a la bobina de calentamiento (generalmente hecha de tubo de cobre) que se enrolla en un anillo u otra forma. Como resultado, se genera en la bobina un fuerte flujo magnético con cambios instantáneos de polaridad. Cuando un objeto calentado, como un metal, se coloca en la bobina, el flujo magnético penetrará en todo el objeto calentado. En la dirección opuesta de la corriente de calentamiento dentro del objeto calentado, a La corriente de Foucault grande correspondiente.
Debido a la resistencia en el objeto calentado, se generará una gran cantidad de calor Joule y la temperatura del propio objeto aumentará rápidamente. Para lograr el propósito de calentar todos los materiales metálicos.
Su uso:
① Tratamiento térmico: enfriamiento parcial o total, recocido, revenido y diatermia de varios metales;
② Termoformado: forjado de piezas enteras, forjado parcial, encabezado en caliente, laminado en caliente;
③ Soldadura: soldadura fuerte de varios productos metálicos, soldadura de varias hojas de cuchillos y hojas de sierra, soldadura de tubos de acero y tubos de cobre, soldadura del mismo y de diferentes metales;
④ Fundición de metales: (vacío) fundición, moldeo por colada y recubrimiento por evaporación de oro, plata, cobre, hierro, aluminio y otros metales.